Wie Faltboxen und Paletten intelligent werden

Von Rolf F. Walther 1978 in Kavelaer gegründet, blickt die WALTHER Faltsysteme GmbH auf über 40 Jahre Erfahrung in der Entwicklung und im Vertrieb von faltbaren Mehrwegbehältern für Lager und Transport aus Kunststoff zurück. Individuelle Sonderlösungen - vom Entwurf über die Entwicklung und den Werkzeugbau bis zur Produktion - zählen heute zu den Kernkompetenzen des Unternehmens, das zu den weltweit führenden Anbietern für volumenreduzierte Mehrwegverpackungen gehört. Insgesamt 45 Mitarbeiter sind am Standort beschäftigt. Hergestellt werden die Produkte vorwiegend in der benachbarten Formex Plastik GmbH, deren Mitgesellschafter WALTHER Faltsysteme ist. In dem Spritzguss-Unternehmen sind 145 Mitarbeiter beschäftigt. Jährlich werden rund zwei Millionen Falt- und Klappboxen produziert und an Kunden vom Food-, über den Retailbereich bis hin zur Industrie und dem Automovie-Sektor - darunter namhafte Unternehmen wie EDEKA, Continental oder Vaillant - in der ganzen Welt verkauft. Im firmeneigenen Onlineshop (boxline-Webshop) stehen über 1.000 Artikel zur Verfügung. Geschäftsführer sind der Sohn des Firmengründers Thomas Walther und Thomas Wiederer.

Ist die Ware noch im Lager, schon im Lkw oder bereits beim Kunden angekommen? Intelligente Paletten geben Antworten auf Fragen wie diese. Wie das geht? „Zum Beispiel mithilfe eines RFID-Chips, der in die Palette integriert ist. Damit werden die Standortdaten der Palette in Echtzeit übermittelt“, erklärt Dominik Lemken, Leiter Projektmanagement bei der WALTHER Faltsysteme GmbH. Das auf faltbare Mehrweg-Kunststoffbehälter spezialisierte Unternehmen mit Sitz in Kevelaer hat einen solchen Ladungsträger vor rund einem Jahr auf den Markt gebracht. Es handelt sich um eine intelligente Halbpalette aus Kunststoff, die sogenannte Kunststoff-Düsseldorfer-Palette (KDP), die dank neuester Radio-Frequency-Identification-Technologie (RFID) sowie Inmould-Barcode-Labeling die Rückverfolgung der Warenwege gewährleistet und so die gesamte Materialflusskette vernetzt.

„Ein Ladungsträger ist zunehmend auch Informationsträger“, sagt Dominik Lemken. Das heißt, Informationen wie beispielsweise die Identität, der Inhalt, der Zustand, die Herkunft oder das Ziel der Waren müssen jederzeit abrufbar sein. Diese Intelligenz erhält ein Mehrweg-Ladungsträger in Form einer automatischen Identifikation durch optische oder elektromagnetische Kennzeichnung. Die optische Kennzeichnung umfasst Barcodes, die elektromagnetische die RFID-Technik. Während die Kennzeichnung mit Barcodes einerseits kostengünstig, andererseits aber abhängig vom Sichtkontakt, anfällig für Verschmutzungen und nicht änderbar ist, liegen die Vorteile von RFID auf der Hand: „RFID funktioniert ohne Sichtkontakt, ist resistent gegen Verschmutzungen, wiederbeschreibbar und kann zur Pulkerfassung verwendet werden“, fasst Dominik Lemken zusammen. „Unsere Produkte, egal ob sie mit mit RFID, Barcodes oder einer Kombination beider Techniken ausgestattete werden, ermöglichen sekundengenaues Tracking und Tracing der Waren.“ Solche intelligenten Lösungen spielen vor allem für die automatisierte Transport- und Lagerlogistik eine entscheidende Rolle, da sie in die IT-Systeme der jeweiligen Unternehmen eingebunden werden und mit ihnen kommunizieren können.

WALTHER Faltsysteme nutzt die digitalen Technologien neben der Kennzeichnung von Paletten, Transport- und Lagerbehältern schon seit einigen Jahren auch für die Entwicklung der Produkte. „Wir sind auf die Konzeption individueller Sonderlösungen spezialisiert“, sagt Dominik Lemken, „gerade im Handelsbereich hat jeder Kunde unterschiedliche Anforderungen an seine Ladungsträger.“ Um die Produkte schon während ihrer Entwicklung abbilden zu können, wird 3D-CAD-Software in der Konstruktion eingesetzt. Per 3-D-Drucker werden Prototypen hergestellt und mittels Simulations-Software können unter anderem zu erwartende Belastungen, denen die Produkte ausgesetzt sind, überprüft werden. „Damit können wir ein Produkt in einer frühen Phase der Entwicklung anfassbar machen und für Tests zur Verfügung stellen“, betont Dominik Lemken. Und: „Anhand der Belastungsprüfung sehen wir, wie das Material eingesetzt werden muss, um den Belastungen standhalten zu können. Damit erhöhen wir die Lebensdauer eines Produkts.“